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电焊引弧方法

①划擦法：先将焊条前端对准焊件，然后将腕扭转一下，使焊条在焊件表面上轻微的划擦一下，焊条提起2~4mm，即在空气中产生电弧，引弧后使电弧长度不超过焊条直径，这种引弧方法似擦火柴易于掌握。

②直击法：先将焊条在焊件表面上轻微的碰撞一下，然后在迅速将焊条提起2~4mm，即产生电弧，引弧后手腕放平，使弧长保持在焊条直径范围之内，初学这种方法时，因手腕动作不灵，感到不易掌握。

电焊运条方法

在正常焊接阶段，焊条有三个基本运动，即沿中心向熔池送进，沿焊接方向移动，焊条横向摆动，平敷焊时可不作摆动。                       

沿焊条中心线送进，即为了向熔池填加填充金属，也是焊条熔化速度相同。否则会发生断弧或焊条粘在焊件上的现象，电弧长度通常是2—4毫米，碱性焊条较酸性焊条弧长要短些。

焊条沿焊接方向移动，目的是控制焊道成形。若焊条移动速度太慢，则焊道会过高，过宽外形不整齐。焊接薄板时会甚至会出现烧穿等现象缺陷。若焊条移动太快则焊条和焊件熔化不均匀会造成焊道狭窄甚至会发生未焊透等缺陷，沿焊接方向移动速度由焊接电流，焊条直径及接头形式来决定。

焊条横向摆动时为了对焊件输入足够的热量，排渣、排气等。并获得一定宽度的焊缝或焊道，其摆动范围根据焊件厚度坡口形式，焊道层次和焊条直径来决定。

平角焊T接头的方法

焊接时，保持焊条角度与水平焊件成45度，与焊件方向成60~80度的夹角。角度太小会造成根部熔深不足，角度过大熔渣容易跑到熔池前面而造成夹渣。运条时采用直线形。短弧焊接时焊脚尺寸为5~8mm的焊缝可采用斜圆圈形或锯齿形运条方法，但运条必须有规律，不然容易产生咬边，夹渣，边缘融合不良等缺陷。

多层焊的方法

当焊脚尺寸为8~10mm时，宜采用两层焊道法。焊第一层时采用3.2mm的焊条。焊接电流稍大（100~120A）以获得较大熔深运条时采用直线形，收尾时应把弧坑填满或略高些，这样在第二层收尾时，不会因焊缝温度增高而产生弧坑过低的现象，焊第二层之前，必须将第一层的熔渣清理干净。如发现夹渣，应用小直径焊条修补后焊第二层，这样

才能保证层与层之间的紧密结合。

在焊第二层斜圆圈形或锯齿形时。如发现第一层焊道有咬边时。应适当多停留一些时间，以消除咬边缺陷。

多层多道焊的方法

对焊脚尺寸大于10mm的角焊缝，采用多层多道焊时，由于焊脚表面较宽，坡口较大，融化金属容易下淌。给操作者带来一定的困难。所以采用多层多道焊较合适。如焊脚尺寸在10~12mm一般用二层二道焊完。焊第一道焊缝时位置的焊接称为船形

这样有利于运用大直径焊条及稍大焊接电流。其它各层与开坡口的平对接焊操作相似，所以船形焊可以获得较大的熔深，而且一次焊成焊脚尺寸达到10mm以上。比平脚焊时生产效率提高。也能比较容易获得平整的焊缝 。因此，如果有条件应尽量采用船形焊。可用直径3.2的电焊条，较大的焊接电流，收尾时要特别注意填满弧坑，焊完后熔渣清理干净。

焊第二道时，对第一道焊缝覆盖不小于2/3，焊条与水平焊件的角度要稍大些，在45~55度之间，以融化金属与水平角度太大易产生焊脚下偏现象运条仍直线形，速度保持均匀。但不宜太慢易产生焊瘤，使整个焊缝成形不美观。

焊接如发现第二道焊道覆盖第一层焊道大于2/3时，在焊接第三道时，可采用直线往复运动，以免第三道过高。如果第二道覆盖第一道太少时，可采用斜圆圈运条法。运条在垂直焊件上稍作停留，以防咬边，这就能弥补由于第二道覆盖过少而产生的焊脚下偏现象。

如果焊脚尺寸大于12mm时，可采用三层六道焊，四层十道焊等来完成。操作仍按上述方法进行。但这样的平角焊缝，只适用于较小的静载荷的焊件。因此对于承重载荷的较厚钢板平角焊应开坡口，如在垂直焊件一边开坡口。适用于15~40mm厚件的焊件。当钢板的厚度在40~80mm时。应在垂直焊件两边开坡口其焊接方法同多